(3)加清洗剂清洗焦碳从膨胀罐加入清洗剂浓缩液,再加入水稀释,使系统注满水,膨胀罐液位在最低点即可。启动热媒泵循环系统,点炉,使水温达到90℃左右,循环24h,排出清洗剂及污液。对膨胀罐进行人工清污,将沉积物和罐壁上的锈蚀清除。 此步骤需要26h。
(4)加水漂洗从膨胀罐加入消防水,使系统注满水。启动热媒泵循环系统,点炉,使水温达到80℃左右,系统稳定后按步骤(1)排出废水(漂洗二、三遍)。测试水的pH值,水为中性时即可。在过滤器中加入80目滤网,及时清除焦碳。此步骤需要14h。
(5)排出系统中的水将旁通膨胀罐的阀门关死,封闭系统,从泵出口处引入压缩空气进行吹扫,从换热器等排污口排出水。由于管网和设备采用的是串并联结构,所以排水过程中要进行串并联切换,尽量将水排出。待系统中大部分水排出后,将膨胀罐旁通的阀门打开,将罐中水注入系统,再将旁通膨胀罐的阀门关死,用压缩空气吹扫,进行二、三遍后将系统中的水排出。每遍约需1h,此步骤需要3h。
(6)加入新导热油加入新热媒,点炉,脱去水和轻组分,按脱水流程控制热媒温度,使其达到使用条件。此步骤需要24h。
三、清洗工作中的安全及注意事项
(1)清洗前,认真检查流程,防止憋压。应严格控制温度,防止水气化、喷出,防止热媒、清洗剂泄漏污染环境。 (2)当导热油的温度在60℃以下时,通过低位排放口将其排出。从系统中排出的热油应按有关规定进行处理。
(3)由于溶剂闪点低、挥发性强,因此在把溶剂送入传热系统中之前,应采取适当的安全措施,妥善保管。
(4)从系统低位输入溶剂,并使系统包括膨胀槽安全充满溶剂。常温下使用滤网以防堵塞。分别切换每个支路,以达到最大流量。
(5)在系统中不要使用含氟溶剂。 (6)用水清洗系统之后,可采取干气体(例如氮气)吹扫或蒸烘系统所有部件和通道,包括仪表和管道,使其干燥。
四、更换导热油及试运
热媒炉系统清洗后可加入新导热油,加满新导热油后启动循环泵,充分排除系统中的气体。 试运时应脱除残余水分和挥发性物质。用氮气吹扫膨胀槽空间,以去除膨胀槽中的水分。用氮气或其它惰性气体密封膨胀槽是防止空气中水分污染的最佳保护方法。导热油升温脱水、降温曲线见图1(不包括烘炉时间)。 应在旁路处设置一个过滤器,以除去残余固体物,消除所有的污染源。在主管路上可使用粗孔的滤网,以防细粒堵塞,并定期检查旁路过滤器。采取正确的操作方法,防止导热油过热 残留在系统内的旧导热油和清洗剂对新导热油性能指标有微小的影响,新导热油加入系统脱水试运后应取样化验,掌握清洗的效果和新油运行初期的技术性能指标。化验的主要项目包括密度、酸值、残碳、运动粘度、开口闪点、馏程等。试运后的导热油技术性能与出厂时的指标可以有一定的差异。如果差异在一定的范围内,如残碳不大于0.05%,酸值不大于0.1mgKOH/g,其它指标变化率应在10%以内,证明清洗符合要求。
